Una máquina que enciende no siempre está funcionando bien. En muchas operaciones, los indicadores visibles no reflejan la verdadera eficiencia del equipo. Motores con bajo torque, sistemas hidráulicos lentos o sobreconsumo de combustible pueden pasar desapercibidos hasta que la productividad cae.

En Colombia, donde el clima, la altitud y las condiciones del terreno afectan el rendimiento, detectar estos signos tempranos es vital. Y la única forma confiable de hacerlo es con un diagnóstico técnico especializado.

¿Qué es una ineficiencia oculta?

Es un deterioro progresivo del desempeño que no genera alarmas visibles, pero que:

• Reduce la productividad por ciclo operativo.
• Aumenta el consumo de combustible o energía.
• Genera estrés en componentes clave, acelerando su desgaste.

Según el Estudio de Productividad en Maquinaria Pesada de la Universidad Nacional (2019), una máquina puede estar operando hasta en un 30 % por debajo de su capacidad óptima sin que el operador lo perciba.

¿Cómo detectarlo?

Con diagnóstico técnico:

1. Escáner industrial para verificar registros de presión, temperatura, revoluciones y errores internos.
2. Evaluación funcional comparativa contra estándares del fabricante.
3. Informe de eficiencia con datos precisos sobre el rendimiento de cada sistema.

Este tipo de análisis ha sido clave en proyectos de All Machines en departamentos como Cundinamarca, La Guajira y Atlántico, donde las condiciones extremas exigen equipos al 100 %.

Señales comunes de subutilización

• Consumo excesivo de combustible sin carga alta.
• Ciclos operativos más lentos de lo normal.
• Componentes que se recalientan en tareas básicas.
• Errores intermitentes en el sistema electrónico.

Beneficios del diagnóstico en eficiencia operativa

• Aumenta la productividad real del equipo hasta en 15 %.
• Optimiza el uso de repuestos, al prevenir desgastes innecesarios.
• Extiende la vida útil del motor y del tren de potencia.
• Reduce el impacto ambiental, al evitar sobreconsumo y emisiones.

Caso práctico

Una motoniveladora en Boyacá presentaba bajo desempeño. El operador lo atribuía al terreno, pero el diagnóstico técnico de All Machines reveló una falla en el sensor de posición del acelerador, lo que limitaba el torque disponible.

El cambio del sensor y recalibración devolvieron el 100 % del rendimiento, evitando una intervención mayor que habría costado el doble.

Conclusión

Las ineficiencias ocultas son pérdidas silenciosas.
Un diagnóstico técnico permite detectar lo que no se ve, actuar antes de que haya fallas y recuperar el verdadero valor de tu maquinaria.

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En el mundo de la maquinaria pesada, esperar a que una falla ocurra no es una estrategia, es un riesgo. Sin embargo, en muchas operaciones de construcción, minería y energía en Colombia, todavía predomina el mantenimiento reactivo: solo intervenir cuando el equipo se detiene.

Pero, ¿cuánto cuesta realmente esperar a que algo falle?

Según el estudio Costos Ocultos del Mantenimiento (ISO 55000, 2020), una sola hora de parada no planificada puede representar pérdidas de entre US$1.000 y US$3.000, dependiendo del tipo de maquinaria y la etapa del proyecto. A esto se suman los retrasos operativos, la afectación contractual y, en muchos casos, daños mayores que podrían haberse evitado.

¿Qué es el mantenimiento reactivo y por qué sigue siendo común?

El mantenimiento reactivo consiste en reparar la máquina solo después de que falla. Es habitual en entornos donde:

• No hay cultura técnica preventiva.
• Se prioriza el costo inmediato sobre el costo total de operación.
• No se cuenta con tecnología de diagnóstico ni personal especializado.

Aunque puede parecer más económico a corto plazo, en la práctica, triplica los costos de mantenimiento anual en comparación con un enfoque predictivo (Infraspeak, 2023).

El valor del diagnóstico técnico preventivo

El diagnóstico técnico no reemplaza el mantenimiento, lo hace más inteligente.

• Detecta fallas invisibles antes de que afecten la operación.
• Reduce paradas no planificadas hasta en un 45 %.
• Optimiza el uso de repuestos, evitando reemplazos innecesarios.
• Genera un historial técnico, clave para programar mantenimientos basados en condición.

En All Machines S.A.S., aplicamos escáner industrial, medición de parámetros críticos (vibraciones, presión, temperatura) y análisis funcional con criterio técnico. Esto nos permite entregar un informe detallado con el estado real de la máquina y las acciones recomendadas.

Comparativa real

Caso real

En un proyecto de movimiento de tierras en Meta, una retroexcavadora presentó una falla en el sistema hidráulico. Con mantenimiento reactivo, el cliente habría enfrentado 3 días de parada, cambio completo del conjunto y sobrecostos en grúa y repuestos.

Gracias a un diagnóstico previo, se identificó un desgaste temprano en el retén del cilindro maestro. El cambio tomó 6 horas y costó un 70 % menos que el escenario de falla total.

Conclusión

Esperar a que la maquinaria falle no es una decisión técnica, es una renuncia al control.
El diagnóstico técnico preventivo es la herramienta que permite tomar decisiones inteligentes, proteger la inversión y garantizar la continuidad operativa.

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En la operación de maquinaria pesada, elegir el repuesto adecuado puede marcar la diferencia entre una reparación sencilla y una falla costosa. En Colombia, donde los proyectos mineros, de infraestructura y de energía dependen de una maquinaria confiable, esta decisión es clave. En este artículo te explicamos las ventajas y riesgos de usar repuestos originales y certificados, y cómo un diagnóstico técnico preventivo puede ayudarte a tomar decisiones informadas.

¿Qué es un repuesto original y qué es uno certificado?

• Repuestos originales (OEM): Fabricados por la marca del equipo (Caterpillar, Komatsu, etc.). Garantizan compatibilidad exacta, certificación oficial y desempeño confiable.
• Repuestos certificados: Producidos por terceros pero probados para cumplir estándares de calidad similares (ISO, DIN). Suelen ser más económicos y disponibles localmente, pero requieren validación técnica.

Un estudio de la Asociación Nacional de Empresas Constructoras señala que los repuestos certificados pueden costar entre un 20 % y 40 % menos que los originales, sin sacrificar desempeño, siempre que pasen los controles adecuados (ANEC, 2023).

¿Cómo influye el diagnóstico técnico?

Un escaneo y evaluación técnica especializada identifica:

1. Severidad y habitualidad de la falla: Un elemento desgastado tanto, requiere repuesto original.
2. Estado general del sistema: Si varios componentes cercanos siguen en buen estado, un repuesto certificado puede ser suficiente.
3. Contexto operativo: Equipos en zonas remotas (Chocó, La Guajira) pueden requerir disponibilidad inmediata preferible a tiempos largos de obtención OEM.

Ventajas y desventajas

Caso real: reparación de tren de potencia

Un motor en Antioquia reportó vibraciones leves. El diagnóstico técnico identificó desgaste en cojinete y anillos del tren de potencia.

• Si se usaba OEM, aseguraba continuidad de funcionamiento por 5 000 horas adicionales, pero a costo más alto y tiempo de espera prolongado.
• Con repuesto certificado, logró +3 000 horas de operación a menor costo y rápido retorno al servicio.
  La decisión se tomó tras análisis técnico, gracias al informe entregado tras el diagnóstico.

¿Qué deberías considerar al elegir?

1. El resultado del diagnóstico técnico sobre intensidad de desgaste y condiciones operativas.
2. El costo total del ciclo de vida del componente, no solo el repuesto.
3. La logística: disponibilidad y tiempo de entrega en tu región.
4. La política de garantía y respaldo técnico postventa.

¿Cómo te apoyamos en All Machines S.A.S.?

Gracias a nuestro diagnóstico técnico preventivo, te entregamos un informe con:

• Estado real del componente (OEM o certificado recomendado).
• Ahorro estimado y vida útil proyectada.
• Plan de instalación y pruebas funcionales post-cambio.

Así, tu decisión está basada en datos técnicos y reales, no en suposiciones.

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En sectores como la construcción, minería y energía en Colombia, los proyectos afrontan condiciones extremas: altas cargas, jornadas intensivas y desgaste acelerado sobre la maquinaria pesada. En este contexto, el overhaul —o revisión mayor— se vuelve una estrategia técnica crucial para mantener la continuidad operativa y reducir costos a largo plazo.

¿Qué es un Overhaul?

Según EquipmentWatch, el overhaul consiste en una revisión y reconstrucción profunda de motores, transmisiones, trenes de rodaje, bombas hidráulicas y otros componentes clave, con el objetivo de restaurar el equipo a su nivel óptimo de funcionamiento durante su vida útil económica

No se trata de un simple taller correctivo: es una intervención programada que recupera el rendimiento, extiende ciclos y previene fallas mayores gracias a una restauración estructural y funcional completa.

Ventajas técnicas del overhaul

1. Extiende significativamente la vida del equipo
   Volver a condiciones casi de fábrica evita reemplazos prematuros y mejora el rendimiento operativo.
2. Economiza a largo plazo
   Según H.O. Penn, elegir un rebuild (overhaul) es rentable cuando el costo de reparación supera el 50 % del valor del equipo, ya que restaura el rendimiento sin tener que adquirir nuevo equipo
3. Mejora la confiabilidad operativa
   Un overhaul elimina causas ocultas de falla e integra mejoras técnicas controladas, reduciendo riesgo y aumento de disponibilidad.
4. Permite actualización técnica personalizada
   La máquina puede ser equipada con mejoras tras la revisión (por ejemplo, sistemas de control más actuales o componentes reforzados).

Diferencia entre reparación y overhaul

Caterpillar lo señala claramente: la reparación corrige componentes específicos, mientras que el overhaul restaura el sistema completo a condiciones casi de nuevo, conservando o incluso mejorando su rendimiento original

Usar un esquema 50/50 ayuda a decidir: si el costo de reparación se acerca o supera el 50 % del valor, es mejor optar por el overhaul y maximizar la vida del equipo.

¿Cuándo es recomendable hacer overhaul?

• Después de acumular más de 15.000–20.000 horas de operación en condiciones exigentes.
• Si el equipo presenta múltiples fallas interconectadas.
• Cuando varios componentes esenciales están cerca de su ciclo de vida final.
• Durante procesos de evaluación económica (VAN/TIR), donde el overhaul puede ser más rentable que reemplazar la máquina

¿Cómo lo hacemos en All Machines S.A.S.?

En All Machines S.A.S., aplicamos un enfoque estructurado:

1. Evaluación diagnóstica previa: usamos nuestro servicio estrella de diagnóstico técnico para determinar el estado y plan de overhaul.
2. Desmontaje y diagnóstico técnico completo de sistemas críticos.
3. Reconstrucción con criterios OEM o componentes certificados, pruebas funcionales y ajustes finos.
4. Informe final con datos de mejora y recomendaciones.
5. Soporte post-overhaul para asegurar transición fluida de vuelta a operación.

Este proceso incrementa la confiabilidad del equipo y maximiza su retorno de inversión.

En resumen

El overhaul es una apuesta técnica inteligente:

• Repara lo que realmente lo necesita
• Restaura rendimiento y confiabilidad
• Ahorra dinero a largo plazo
• Permite actualizaciones técnicas

Si tus equipos pesados ya no rinden como antes y el reemplazo está demasiado lejos o es muy costoso, un overhaul podría ser la opción estratégica ideal.

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En Colombia, las paradas no previstas de maquinaria pesada pueden representar hasta un 6 % adicional en el costo total de un proyecto, según el Departamento Nacional de Planeación (DNP) . Y si bien muchas empresas aplican mantenimiento reactivo o preventivo por intervalos, el enfoque actual más eficaz es el diagnóstico técnico preventivo.

¿Qué es el diagnóstico técnico preventivo?

Es una evaluación estructurada del estado real del equipo, antes de que ocurra una falla visible, mediante:

• Escáner industrial, que permite leer códigos de error, presión, temperatura y sincronización del equipo.
• Inspección funcional y física, a cargo de técnicos capacitados.
• Informe técnico con hallazgos y recomendaciones para acciones oportunas.

Este proceso diferenciado permite actuar con precisión, evitando reparaciones mayores e interrupciones costosas.

Beneficios medibles

Según estudios de mantenimiento industrial, el mantenimiento predictivo —del cual el diagnóstico técnico es parte— logra reducir las paradas no planificadas entre un 30 % y 50 %, y aumentar la vida útil de los componentes entre 20 % y 40 

La implementación de diagnósticos previos evita que sellos hidráulicos deteriorados provoquen fallas graves, o que sensores desprogramados deriven en sobreconsumo o daños irreparables. Esto representa ahorro real en repuestos, horas de trabajo y tiempo fuera de operación.

Contexto colombiano

En regiones como La Guajira, Chocó o el Magdalena Medio, las condiciones adversas aceleran el desgaste. Acceder a repuestos originales puede tardar semanas. El diagnóstico técnico permite detectar fallas incipientes y tomar decisiones proactivas, evitando costos de reemplazo y tiempos muertos excesivos.

Base técnica: diagnóstico vs. mantenimiento tradicional

El diagnóstico técnico corresponde a la fase de inspección sistemática, previa al mantenimiento correctivo o predictivo. Se ajusta a lo descrito por especialistas en mantenimiento industrial que destacan su importancia para planificar intervenciones con base en datos reales (Taheri et al., 2019) .

¿Por qué elegir All Machines S.A.S.?

• Más de 12 años en maquinaria pesada de sectores críticos: construcción, minería, energía.
• Equipos de diagnóstico certificados, personal con más de 18 años de experiencia.
• Cobertura nacional desde Bucaramanga y Medellín, hasta Arauca, Antioquia, Casanare, Cesar, Chocó, Cundinamarca, Magdalena, Meta, Norte de Santander, Quindío, Santander, Valle del Cauca, Atlántico, Boyacá y La Guajira.
• Entrega de informe técnico con datos y recomendaciones, permitiendo una toma de decisiones informada.

Aplicación práctica

El diagnóstico técnico es especialmente útil cuando:

1. La máquina ha tenido un bajo rendimiento o anomalías.
2. Está por comenzar una nueva operación crítica.
3. Ha estado meses sin revisión.
4. Se quiere planificar mantenimiento antes de que la falla ocurra.

Conclusión

El diagnóstico preventivo no es un gasto extra, es una inversión que:

• Reduce paradas inesperadas (hasta un 50 % menos).
• Protege la vida útil de tus equipos (aumentándola entre 20 % y 40 %).
• Permite decisiones técnicas certeras y oportunas.

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Desde la última década y de la mano de los avances tecnológicos tanto en desarrollo de nuevos equipos como en software, la maquinaria pesada marcó una etapa de evolución que sigue en crecimiento y continuará avanzando para aprovechar los beneficios de la era informática.

Con seguridad los avances se han focalizado en aumentar el desempeño de los equipos, ahorro de recursos, mayor optimización y también una menor contaminación al medio ambiente.

El uso e implementación de nuevas tecnologías ha permitido lograr ahorros de hasta un 20% y optimizar el desempeño hasta en un 30% en diferentes sectores de la minería y construcción.

Varios estudios han demostrado que uno de los grandes beneficios que se han obtenido es la prevención de fallas catastróficas gracias a los mantenimientos preventivos, en los cuales ALLMACHINES S.A.S es el mejor aliado a nivel nacional.

Uno de los grandes logros en la innovación de la maquinaria pesada fue sin duda la implementación del Sistema de Posicionamiento Global, bien conocido como GPS. Con el uso de esta tecnología se puede obtener información en tiempo real de la ubicación, tiempos y distancia de los equipos y así poder determinar cuál es la mejor ruta en cuanto a eficiencia y optimización, además se puede identificar los tiempos muertos de parada en el caso de maquinaria pesada de transporte, para determinar las causas y buscar de manera continua optimizar los tiempos.

Un avance y más que un avance es anteponernos a las fallas futuras es tomar como buena práctica el mantenimiento preventivo de primer nivel, el cuál nosotros ALLMACHINES S.A.S lo realizamos de forma gratuita, que te va a permitir evaluar exactamente la maquinaria y garantizar las condiciones de trabajo de la misma.

Con nuestro mantenimiento preventivo de primer nivel, obtendrás para tu maquinaria:

• Disminuir probabilidades de que el equipo sufra algún daño.
• Podemos agendar el Mantenimiento con tiempo, de modo que no se afecten las operaciones.
• Reparar y/o controlar oportunamente los daños que pueda sufrir el equipo.
• Reducir costos, ya que las reparaciones son más costosas que cualquier mantenimiento.

No permitas que tu maquinaria aumente los tiempos de entrega de tu proyecto y mucho menos que sufra daños irreparables.

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Las excavadoras hidráulicas son frecuentemente usadas para la remoción de rocas y tierra, sin embargo, gracias a sus numerosos accesorios también pueden ser utilizadas para el corte de acero, la demolición de concreto, el cimiento de gravilla antes del pavimento, la explotación de material de cantera, el trasiego de material en distancias cortas, y hasta para acopiar el material en lugares específicos.

Los trabajos que pueden realizar las excavadoras son:

• Carga de camiones en excavaciones de corte.
• Carga de materiales para planta de agregados y asfalto.
• Carga de material sub-base para carreteras.
• Alcantarillado y postura de tubería.
• Grandes movimientos de tierra.
• Arreglo de taludes y terraplenes.
• Demolición en obras de ensanchamiento.
• Producción de piedra, arena y agregados.
• Minería.
• Manejo de materiales.
• Excavaciones de sótanos.
• Manejo forestal.
• Instalación de oleoductos y gasoductos
• Manejo de aguas y lodos.
• Desgarramiento de materiales.
• Limpieza de terrenos.

Los factores que primordialmente dan el rendimiento de las excavadoras son:

• El estado actual de la máquina.
• La experiencia del operador en la maniobra del equipo.
• El Tipo de material que se va a trabajar.
• Condiciones climáticas que se estén presentando en la actividad programada del día.

La experiencia del operador tiene más importancia para el rendimiento de esta máquina que para el rendimiento de cualquier otro equipo pesado, ya que es de difícil manejo operacional por ende requiere técnica, experiencia y perspicacia del operador. Al igual que en las otras máquinas de movimiento de tierras, el rendimiento de la excavadora, corresponde a la cantidad de material por carga del cucharón, multiplicada por el número de cargas del cucharón en cada hora.

Para que tu maquinaria pesada prolongue su vida útil, deja todo en nuestras manos, ya que somos expertos y los mejores a nivel nacional.
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Los lubricantes para maquinaria pesada están destinados a reducir la fricción que se produce debido al movimiento intenso de las piezas y componentes de la máquina. Sin embargo, es un grave error generalizado pensar que todos los lubricantes sean iguales o que puedan intercambiarse. Todos funcionan de una manera particular y difieren según la aplicación. Según el propósito principal de reducir la fricción es esencial para la funcionalidad completa, por lo que incluir su aplicación el mantenimiento es muy importante.

Características de los lubricantes

Para ser eficaces, las características del lubricante cumplen con los requisitos intensos, lo que les permite desempeñar un papel destacado en la vida útil de la maquinaria. Los lubricantes ayudan de diferentes maneras, previenen la corrosión, aumentan la resistencia a altas temperaturas y a bajas y previenen altamente los niveles tóxicos.

Los dos tipos generales de lubricantes son:

• Aceite de motor. Es la forma más común y popular de lubricante y una industria masiva se ejecuta en él. El aceite de motor se utiliza para todos los motores y diferentes tipos de maquinaria, principalmente para los equipos pesados que tienen un mayor desgaste, como las retroexcavadoras. Este nos ayuda a aumentar el rendimiento del motor y contrarrestar las condiciones exhaustivas que enfrenta la máquina. Lo cual reduce el desgaste y porlonga la vida útil de nuestra máquina.

• Lubricantes para engranajes: Usado generalmente en maquinaria más grande, también se usa, por ejemplo, en maquinaria de elevación de servicio pesado donde las piezas se engranan con engranajes que crean empuje de elevación. Los aditivos utilizados aquí se definen como la aplicación general de lubricantes y tienen efectos directos en su rendimiento y calidad. Existen dos formas de este grado que son: presión extrema, para equipos de carga pesada y sintético, para uso donde el desgaste del metal es preocupante.

Líquidos o semisólidos:

Con industrias y tecnologías que experimentan un cambio radical en el último siglo, los dos tipos básicos de lubricantes son los líquidos y semisólidos. El líquido tiene una base de aceite del noventa por ciento, que contiene una variedad de líquidos en su composición molecular. Tiene un fuerte umbral de resistencia a la corrosión y elimina los riesgos de corrosión junto con la contaminación. Los semisólidos se pueden construir con grasa y otras sustancias que se utilizan fácilmente para problemas de plomería y otras aplicaciones.

ALLMACHINES SAS, siempre recomienda utilizar lubricantes verificados y certificados para que la vida útil de la máquina sea optima.

Un martillo hidráulico se  basa en los mismos principios que un martillo neumático, se  acciona a través de un fluido especial, denominado fluido hidráulico, que circula a presiones elevadas. Suele ser de grandes dimensiones, y por lo general debe acoplarse correctamente a otros equipos, como excavadoras o tractores. Estos equipos son empleados en construcción, demolición y algunas ocasiones en minería, ya que pueden operar en paredes verticales y se recomiendan ampliamente por el margen de seguridad que proporcionan.

En este ocasión hablaremos del martillo hidráulico EVERDIGM EHB06NL  y de sus principales características.

Martillo Hidráulico EHB06-NL EVERDIGM

*1) Medido según procedimiento de pruebas certificado, cumpliendo con la AEM (The Mounted Braker Manufactures Bureau of The Associatiun of Equipment Manufactures)

*2) Medido según procedimiento de pruebas certificado, cumpliendo con la AEM (The Mounted Braker Manufactures Bureau of The Associatiun of Equipment Manufactures)

Este martillo hidraúlico, pertenece a la serie NL. La serie NL para retroexcavadora se desarrolla para cumplir con el diseño necesario para el transporte, maximizando productividad y fiabilidad y la reducción al mínimo el mantenimiento y el tiempo muerto.

Los beneficios de esta serie son el sistema de doble control de velocidad, bases reforzadas (13 y mayores), sistemas anti golpe en vacío, paro y arranque automático y acumuladores de alta presión (17 y mayores).

Estos son sus principales atributos:

Principios de Funcionamiento Demostrado (asistido por aceite y gas)

• El gas presurizado de nitrógeno es la principal fuente de poder, para operar con una menor demanda en el sistema hidráulico de la maquina.

Menos Componentes

• Al rededor de un tercio de su competidor, de 30 a 90 partes según el modelo.
• Facilidad de mantenimiento.
• Distribuidores  necesitan menos piezas de repuestos en inventario.
• Fácil de reconstruir
.

Sistema de lubricación centralizada

• Habilitado para utilizar un sistema de auto engrase.

Opcional

• Engrase Automatico, para que cada vez que el martillo trabaje.
• Aplicación Subacuática. Permite que el martillo trabaje sumergido en el agua.

Articulación giratoria

• Reduce fallas en las mangueras por vibración

Construcción robusta

• El diseño JIGSAW de la carcasa principal, consigue una mejor resistencia contra fuerzas externas. Esto guarda el sonido y asegura una larga duración de la estructura del cuerpo.

Aumento de vida de los amortiguadores y placas de desgaste.

• Un nuevo tipo de amortiguador y la placa de desgaste compuestos de dos capaz, tienen mayor duración que los convencionales de un material. Esto le da intervalos de mantenimiento mas largos.

Sistema limpiador de herramienta (opcional)

• Buje opcional compuesto de un limpiador de herramienta, que garantiza un mejor engrase de la herramienta y minimización de la entrada de polvo a la cámara de impacto.

Buje Removible de plástico protector de polvo

• Mantiene el polvo y la suciedad fuera de los bujes y las partes de desgaste, lo cual es especialmente vital para hacer trabajos en túneles.
• Paquete de sellado.
• Para suprimir fuertemente el ruido, esta serie cuenta con tapones sellados.

*Allmachines SAS, cuenta con este equipo a la venta 

CONTÁCTANOS: 3212002829

Los cucharones para excavadoras han sido desarrollados con el propósito de cumplir la función de excavación, pero los tipos de suelo en los cuales se emplea esta maquinaria hacen necesario que existan diversos tipos de cucharones. Es por eso que existen diferentes referencias con características únicas y apropiadas para cada suelo, en terrenos blandos los dientes del cucharón tienden a ser redondeados y cortos mientras que en procesos de excavación en rocas o hielo suelen ser más alargados, permitiendo una óptima concentración de fuerza y apalancamiento. También encontramos cucharones de diferentes tamaños, supliendo así diferentes requerimientos en la obra.

La variedad de tamaños existentes ha generado ciertos interrogantes, ya que hay quienes relacionan el tamaño del cucharón con la alta o baja producción en sus obras.  Pero, lo que no todos tienen presente es este factor no tiene una incidencia directa en la producción, sino en una mayor carga para el equipo.

Es por este motivo que se hace necesario considerar otros elementos que tienen influencia directa, como bien lo afirma Guilherme Borghi, Gerente de Servicio al Cliente de Link–Belt, se debe revisar  el desempeño del equipo, la longitud del brazo, el ancho de las zapatas, la densidad del material, la velocidad, estabilidad, fuerza y capacidad de carga.

Él nos expone el siguiente caso para que lo entendamos mejor: si tenemos una excavadora de un modelo de 21 toneladas, con un brazo de 2,94 m y un cucharón de 1,10 m³, ésta no necesariamente va a producir menos que una excavadora con un contenedor mayor al cargar el mismo material. Al final, mientras más grande sea el contenedor, más volumen va a necesitar cargar. Es decir, será necesaria más fuerza de arranque para iniciar el giro de la excavadora y, luego, para frenar en el punto deseado, así como mayor fuerza hidráulica para levantar la pluma y el brazo de la misma. Todo esto resulta en un alto uso de energía y un tiempo mayor para la finalización de cada ciclo. Una vez más: menos ciclos, menos producción.

Una máquina con un contenedor de capacidad de 1,10 m³  como, por ejemplo, la 210X3E de Link-Belt, al ejecutar cerca de cuatro o cinco ciclos por minuto, movería alrededor de 300 m³ en 1 hora de operación. Mientras que, otra excavadora en las mismas condiciones de trabajo y material, con un contenedor de 1,40 m³, pero con un desempeño de tres ciclos por minuto, presentaría una producción real 16% menor a la de la X3E, utilizada como ejemplo en este caso.

Teniendo en cuenta lo anterior, lo más importante al momento de escoger una excavadora es considerar el equilibrio entre las capacidades hidráulicas, la estructura del equipo, las fuerzas y velocidades del sistema de giro y de freno hidráulico, el tamaño del cucharón y el material que será cargado, además del tipo de aplicación para cada trabajo. Una máquina equilibrada, ágil y duradera va a generar muchos más resultados con un cucharón que esté adecuado correctamente a su proyecto.

Buscar la máquina correcta tomando en cuenta la eficiencia, producción, durabilidad y tiempo de ciclos es fundamental.